1, Zapotrzebowanie końcowe na fotowoltaikę: Zapotrzebowanie na moc zainstalowaną fotowoltaiki jest duże, a zapotrzebowanie na polikrzem ulega odwróceniu w oparciu o prognozę mocy zainstalowanej
1.1.Zużycie polikrzemu: globalnewielkość zużycia stale rośnie, głównie w przypadku wytwarzania energii fotowoltaicznej
W ciągu ostatnich dziesięciu lat światpolikrzemzużycie energii w dalszym ciągu rośnie, a udział Chin w dalszym ciągu rośnie, na czele z przemysłem fotowoltaicznym.W latach 2012–2021 światowe zużycie polikrzemu ogólnie wykazywało tendencję wzrostową, wzrastając z 237 000 ton do około 653 000 ton.W 2018 roku w Chinach wprowadzono nową politykę fotowoltaiczną 531, która wyraźnie obniżyła stawkę dotacji do wytwarzania energii fotowoltaicznej.Nowo zainstalowana moc fotowoltaiczna spadła o 18% rok do roku, co wpłynęło na popyt na polikrzem.Od 2019 roku państwo wprowadziło szereg polityk mających na celu promowanie parytetu sieci fotowoltaiki.Wraz z szybkim rozwojem branży fotowoltaicznej, zapotrzebowanie na polikrzem również wkroczyło w okres szybkiego wzrostu.W tym okresie udział chińskiego zużycia polikrzemu w całkowitym światowym zużyciu nadal rósł, z 61,5% w 2012 r. do 93,9% w 2021 r., głównie za sprawą szybko rozwijającego się chińskiego przemysłu fotowoltaicznego.Z perspektywy globalnego wzorca zużycia różnych rodzajów polikrzemu w 2021 r. co najmniej 94% będą stanowić materiały krzemowe stosowane w ogniwach fotowoltaicznych, z czego polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych i krzem granulowany będą stanowić odpowiednio 91% i 3%, natomiast Polikrzem klasy elektronicznej, który można wykorzystać w chipach, stanowi 94%.Wskaźnik ten wynosi 6%, co pokazuje, że obecne zapotrzebowanie na polikrzem zdominowane jest przez fotowoltaikę.Oczekuje się, że wraz z ociepleniem polityki dwuwęglowej zapotrzebowanie na zainstalowaną moc fotowoltaiczną będzie większe, a zużycie i udział polikrzemu przeznaczonego do fotowoltaiki będzie nadal rósł.
1.2.Płytka krzemowa: monokrystaliczna płytka krzemowa zajmuje mainstream, a technologia Czochralskiego stale się rozwija
Bezpośrednim ogniwem dalszego łańcucha polikrzemu są płytki krzemowe, a Chiny dominują obecnie na światowym rynku płytek krzemowych.W latach 2012–2021 światowa i chińska zdolność produkcyjna i produkcja płytek krzemowych nadal rosła, a przemysł fotowoltaiczny nadal kwitł.Płytki krzemowe służą jako pomost łączący materiały krzemowe i akumulatory i nie obciążają mocy produkcyjnych, dlatego w dalszym ciągu przyciągają dużą liczbę firm chcących wejść do tej branży.W 2021 roku chińscy producenci płytek krzemowych znacznie się rozwinęliprodukcjamoc wyjściową do 213,5 GW, co spowodowało wzrost światowej produkcji płytek krzemowych do 215,4 GW.W oparciu o istniejące i nowo zwiększone moce produkcyjne w Chinach oczekuje się, że w ciągu najbliższych lat roczna stopa wzrostu utrzyma się na poziomie 15-25%, a chińska produkcja płytek w dalszym ciągu utrzyma bezwzględnie dominującą pozycję na świecie.
Z krzemu polikrystalicznego można wytwarzać wlewki z krzemu polikrystalicznego lub pręty z krzemu monokrystalicznego.Proces produkcji wlewków krzemu polikrystalicznego obejmuje głównie metodę odlewania i metodę bezpośredniego topienia.Obecnie drugi typ jest metodą główną, a wskaźnik strat utrzymuje się zasadniczo na poziomie około 5%.Metoda odlewania polega głównie na stopieniu materiału krzemowego w tyglu, a następnie odlaniu go w innym, wstępnie ogrzanym tyglu w celu ochłodzenia.Kontrolując szybkość chłodzenia, wlewek krzemu polikrystalicznego jest odlewany w technologii kierunkowego krzepnięcia.Proces topienia na gorąco w metodzie topienia bezpośredniego jest taki sam, jak w przypadku metody odlewania, w której polikrzem najpierw topi się bezpośrednio w tyglu, ale etap chłodzenia różni się od metody odlewania.Chociaż te dwie metody mają bardzo podobny charakter, metoda bezpośredniego topienia wymaga tylko jednego tygla, a wytworzony produkt polikrzemowy jest dobrej jakości, co sprzyja wzrostowi wlewków krzemu polikrystalicznego o lepszej orientacji, a proces wzrostu jest łatwy do zautomatyzować, co może spowodować redukcję błędu wewnętrznego położenia kryształu.Obecnie wiodące przedsiębiorstwa w branży materiałów wykorzystujących energię słoneczną na ogół stosują metodę bezpośredniego topienia do wytwarzania wlewków z krzemu polikrystalicznego, a zawartość węgla i tlenu jest stosunkowo niska i jest kontrolowana poniżej 10 ppm i 16 ppm.W przyszłości produkcja wlewków krzemu polikrystalicznego nadal będzie zdominowana metodą bezpośredniego topienia, a stopień strat w ciągu pięciu lat utrzyma się na poziomie około 5%.
Produkcja prętów z krzemu monokrystalicznego opiera się głównie na metodzie Czochralskiego, uzupełnionej metodą topienia w pionowej strefie zawieszenia, a wytwarzane przez nie produkty mają odmienne zastosowanie.Metoda Czochralskiego wykorzystuje odporność grafitu na ogrzewanie polikrystalicznego krzemu w tyglu kwarcowym o wysokiej czystości w systemie termicznym z prostą rurką w celu jego stopienia, a następnie wprowadzenia kryształu zaszczepiającego na powierzchnię stopu w celu stopienia i obracania kryształu zaszczepiającego podczas odwracania tygiel., kryształ zaszczepiający jest powoli unoszony do góry, a krzem monokrystaliczny otrzymuje się w procesach zaszczepiania, wzmacniania, toczenia występów, wzrostu o równej średnicy i wykańczania.Metoda topienia w pionowej strefie pływającej polega na mocowaniu kolumnowego materiału polikrystalicznego o wysokiej czystości w komorze pieca, powolnym przesuwaniu metalowej cewki wzdłuż kierunku długości polikrystalicznej i przejściu przez kolumnowy polikrystaliczny materiał oraz przepuszczaniu prądu o częstotliwości radiowej dużej mocy w metalu w celu wytworzenia cewki Część wnętrza polikrystalicznej cewki filarowej topi się, a po poruszeniu cewki stop rekrystalizuje, tworząc pojedynczy kryształ.Ze względu na różne procesy produkcyjne istnieją różnice w sprzęcie produkcyjnym, kosztach produkcji i jakości produktu.Obecnie produkty otrzymywane metodą topienia strefowego charakteryzują się wysoką czystością i mogą być stosowane do produkcji urządzeń półprzewodnikowych, natomiast metoda Czochralskiego może spełniać warunki wytwarzania monokrystalicznego krzemu do ogniw fotowoltaicznych i charakteryzuje się niższym kosztem, dlatego jest metoda mainstreamowa.W 2021 roku udział w rynku metody prostego ciągnięcia wyniesie około 85% i oczekuje się, że w ciągu najbliższych kilku lat nieznacznie wzrośnie.Przewiduje się, że udziały w rynku w latach 2025 i 2030 wyniosą odpowiednio 87% i 90%.Jeśli chodzi o system topienia monokrystalicznego krzemu, koncentracja przemysłu monokrystalicznego krzemu do topienia na poziomie lokalnym jest stosunkowo wysoka na świecie.przejęcie), TOPSIL (Dania).W przyszłości skala produkcji stopionego monokrystalicznego krzemu nie wzrośnie znacząco.Powodem jest to, że powiązane technologie Chin są stosunkowo zacofane w porównaniu z Japonią i Niemcami, szczególnie pod względem wydajności urządzeń grzewczych o wysokiej częstotliwości i warunków procesu krystalizacji.Technologia monokryształu topionego krzemu o dużej średnicy wymaga od chińskich przedsiębiorstw dalszych samodzielnych poszukiwań.
Metodę Czochralskiego można podzielić na technologię ciągłego wyciągania kryształów (CCZ) i technologię powtarzalnego wyciągania kryształów (RCZ).Obecnie dominującą metodą w branży jest RCZ, która jest w fazie przejściowej z RCZ na CCZ.Etapy wyciągania i podawania monokryształu w RZC są od siebie niezależne.Przed każdym wyciąganiem wlewek monokrystaliczny musi zostać schłodzony i usunięty w komorze wlotowej, podczas gdy CCZ może realizować podawanie i topienie podczas ciągnięcia.RCZ jest stosunkowo dojrzałe i w przyszłości niewiele jest miejsca na udoskonalenia technologiczne;podczas gdy CCZ ma zalety redukcji kosztów i poprawy wydajności i znajduje się w fazie szybkiego rozwoju.Jeśli chodzi o koszty, w porównaniu z RCZ, w którym wyciąganie pojedynczego pręta trwa około 8 godzin, CCZ może znacznie poprawić wydajność produkcji, zmniejszyć koszty tygla i zużycie energii poprzez wyeliminowanie tego etapu.Całkowita moc wyjściowa pojedynczego pieca jest o ponad 20% wyższa niż w przypadku RCZ.Koszt produkcji jest o ponad 10% niższy niż RCZ.Jeśli chodzi o wydajność, CCZ może ukończyć ciągnienie 8–10 prętów z monokrystalicznego krzemu w cyklu życia tygla (250 godzin), podczas gdy RCZ może ukończyć tylko około 4, a wydajność produkcji można zwiększyć o 100–150% .Pod względem jakości CCZ ma bardziej jednolitą rezystywność, niższą zawartość tlenu i wolniejsze gromadzenie się zanieczyszczeń metalicznych, dlatego bardziej nadaje się do wytwarzania monokrystalicznych płytek krzemowych typu n, które również znajdują się w okresie szybkiego rozwoju.Obecnie niektóre chińskie firmy ogłosiły, że posiadają technologię CCZ, a droga dla granulowanych krzemowych monokrystalicznych płytek krzemowych typu CCZ-n jest w zasadzie jasna i zaczęto nawet wykorzystywać w 100% granulowane materiały krzemowe..W przyszłości CCZ w zasadzie zastąpi RCZ, ale będzie to wymagało pewnego procesu.
Proces produkcji monokrystalicznych płytek krzemowych dzieli się na cztery etapy: ciągnięcie, krojenie, krojenie, czyszczenie i sortowanie.Pojawienie się metody cięcia drutem diamentowym znacznie zmniejszyło wskaźnik strat podczas krojenia.Proces wyciągania kryształów został opisany powyżej.Proces krojenia obejmuje operacje obcinania, prostowania i fazowania.Krojenie polega na użyciu maszyny do krojenia w celu pocięcia krzemu kolumnowego na płytki krzemowe.Czyszczenie i sortowanie to ostatnie etapy produkcji płytek krzemowych.Metoda cięcia drutem diamentowym ma oczywiste zalety w porównaniu z tradycyjną metodą cięcia drutem zaprawowym, co odzwierciedla się głównie w krótkim czasie i małych stratach.Prędkość drutu diamentowego jest pięciokrotnie większa niż w przypadku tradycyjnego cięcia.Na przykład w przypadku cięcia pojedynczych płytek tradycyjne cięcie drutem zaprawowym zajmuje około 10 godzin, a cięcie drutem diamentowym tylko około 2 godzin.Straty podczas cięcia drutem diamentowym są również stosunkowo niewielkie, a warstwa uszkodzeń spowodowana cięciem drutem diamentowym jest mniejsza niż w przypadku cięcia drutem zaprawowym, co sprzyja cięciu cieńszych płytek krzemowych.W ostatnich latach, aby zmniejszyć straty w cięciu i koszty produkcji, firmy zwróciły się w stronę metod cięcia drutu diamentowego, a średnica szyn zbiorczych z drutu diamentowego jest coraz mniejsza.W 2021 roku średnica szyny z drutu diamentowego będzie wynosić 43-56 μm, a średnica szyny z drutu diamentowego stosowanej do produkcji płytek z krzemu monokrystalicznego znacznie się zmniejszy i będzie nadal spadać.Szacuje się, że w latach 2025 i 2030 średnice szyn z drutu diamentowego stosowanych do cięcia płytek z krzemu monokrystalicznego wyniosą odpowiednio 36 µm i 33 µm, a średnice szyn z drutu diamentowego stosowanych do cięcia płytek z krzemu polikrystalicznego wyniosą 51 µm i 51 μm, odpowiednio.Dzieje się tak dlatego, że w płytkach z krzemu polikrystalicznego występuje wiele defektów i zanieczyszczeń, a cienkie druty są podatne na pękanie.Dlatego średnica szyny z drutu diamentowego stosowanego do cięcia płytek z krzemu polikrystalicznego jest większa niż średnica płytek z krzemu monokrystalicznego, a w miarę stopniowego zmniejszania się udziału w rynku płytek z krzemu polikrystalicznego, stosuje się ją do krzemu polikrystalicznego. Zmniejszenie średnicy diamentu szyny drutowe przecięte plasterkami uległy spowolnieniu.
Obecnie wafle krzemowe dzielą się głównie na dwa typy: wafle krzemowe polikrystaliczne i wafle krzemowe monokrystaliczne.Monokrystaliczne płytki krzemowe mają zalety długiej żywotności i wysokiej wydajności konwersji fotoelektrycznej.Płytki krzemowe polikrystaliczne składają się z ziaren kryształów o różnej orientacji płaszczyzny kryształu, natomiast płytki krzemu monokrystalicznego są wykonane z krzemu polikrystalicznego jako surowca i mają tę samą orientację płaszczyzny kryształu.Z wyglądu wafle krzemowe polikrystaliczne i wafle krzemowe monokrystaliczne są niebiesko-czarne i czarno-brązowe.Ponieważ oba są wycięte odpowiednio z wlewków krzemu polikrystalicznego i prętów z krzemu monokrystalicznego, kształty są kwadratowe i quasi-kwadratowe.Żywotność płytek krzemowych polikrystalicznych i monokrystalicznych wynosi około 20 lat.Jeśli metoda pakowania i środowisko użytkowania są odpowiednie, żywotność może osiągnąć ponad 25 lat.Ogólnie rzecz biorąc, żywotność monokrystalicznych płytek krzemowych jest nieco dłuższa niż w przypadku polikrystalicznych płytek krzemowych.Ponadto monokrystaliczne płytki krzemowe mają również nieco lepszą wydajność konwersji fotoelektrycznej, a ich gęstość dyslokacji i zanieczyszczenia metaliczne są znacznie mniejsze niż w przypadku płytek z krzemu polikrystalicznego.Łączny wpływ różnych czynników sprawia, że żywotność nośników mniejszościowych monokryształów jest kilkadziesiąt razy większa niż w przypadku płytek z krzemu polikrystalicznego.W ten sposób pokazano przewagę wydajności konwersji.W 2021 roku najwyższa sprawność konwersji płytek z krzemu polikrystalicznego wyniesie około 21%, a płytek z krzemu monokrystalicznego aż do 24,2%.
Oprócz długiej żywotności i wysokiej wydajności konwersji, monokrystaliczne płytki krzemowe mają również tę zaletę, że są rozcieńczane, co sprzyja zmniejszeniu zużycia krzemu i kosztów płytek krzemowych, ale należy zwrócić uwagę na wzrost współczynnika fragmentacji.Pocienianie płytek krzemowych pomaga obniżyć koszty produkcji, a obecny proces krojenia może w pełni zaspokoić potrzeby związane z przerzedzaniem, ale grubość płytek krzemowych musi również spełniać potrzeby dalszej produkcji ogniw i komponentów.Ogólnie rzecz biorąc, w ostatnich latach grubość płytek krzemowych maleje, a grubość płytek krzemowych polikrystalicznych jest znacznie większa niż grubość płytek krzemowych monokrystalicznych.Monokrystaliczne płytki krzemowe dzielą się dalej na płytki krzemowe typu n i płytki krzemowe typu p, podczas gdy płytki krzemowe typu n obejmują głównie wykorzystanie baterii TOPCon i wykorzystanie baterii HJT.W 2021 r. średnia grubość płytek z krzemu polikrystalicznego wyniesie 178 μm, a brak popytu w przyszłości będzie powodować ich dalsze zmniejszanie się.Dlatego też przewiduje się, że w latach 2022–2024 grubość nieznacznie spadnie, a po 2025 r. pozostanie na poziomie około 170 μm;średnia grubość monokrystalicznych płytek krzemowych typu p wynosi około 170 μm i oczekuje się, że w latach 2025 i 2030 spadnie do 155 μm i 140 μm. Wśród monokrystalicznych płytek krzemowych typu n grubość płytek krzemowych stosowanych w ogniwach HJT wynosi około 150μm, a średnia grubość płytek krzemowych typu n stosowanych w ogniwach TOPCon wynosi 165μm.135μm.
Ponadto produkcja płytek z krzemu polikrystalicznego zużywa więcej krzemu niż płytek z krzemu monokrystalicznego, ale etapy produkcji są stosunkowo proste, co zapewnia korzyści kosztowe w przypadku płytek z krzemu polikrystalicznego.Krzem polikrystaliczny, jako powszechny surowiec do produkcji płytek z krzemu polikrystalicznego i płytek z krzemu monokrystalicznego, zużywa się w różny sposób przy ich produkcji, co wynika z różnic w czystości i etapach produkcji tych dwóch.W 2021 r. zużycie krzemu we wlewkach polikrystalicznych wyniesie 1,10 kg/kg.Oczekuje się, że ograniczone inwestycje w badania i rozwój doprowadzą do niewielkich zmian w przyszłości.Zużycie krzemu w cięgło wynosi 1,066 kg/kg i istnieje pewne pole do optymalizacji.Oczekuje się, że w latach 2025 i 2030 wyniesie ono odpowiednio 1,05 kg/kg i 1,043 kg/kg.W procesie ciągnięcia monokryształu zmniejszenie zużycia krzemu przez drążek ciągnący można osiągnąć poprzez zmniejszenie strat związanych z czyszczeniem i kruszeniem, ścisłą kontrolę środowiska produkcyjnego, zmniejszenie proporcji podkładów, poprawę precyzyjnej kontroli i optymalizację klasyfikacji i technologii przetwarzania zdegradowanych materiałów krzemowych.Chociaż zużycie krzemu w płytkach z krzemu polikrystalicznego jest wysokie, koszt produkcji płytek z krzemu polikrystalicznego jest stosunkowo wysoki, ponieważ wlewki z krzemu polikrystalicznego powstają w procesie odlewania wlewków na gorąco, podczas gdy wlewki z krzemu monokrystalicznego są zwykle wytwarzane w procesie powolnego wzrostu w piecach monokrystalicznych Czochralskiego, który zużywa stosunkowo dużo energii.Niski.W 2021 r. średni koszt produkcji płytek z krzemu monokrystalicznego wyniesie około 0,673 juana/W, a płytek z krzemu polikrystalicznego – 0,66 juana/W.
W miarę zmniejszania się grubości płytki krzemowej i zmniejszania się średnicy szyny zbiorczej z drutu diamentowego, produkcja prętów/wlewków krzemowych o tej samej średnicy na kilogram wzrośnie, a liczba prętów krzemowych monokrystalicznych o tej samej masie będzie większa. wlewków krzemu polikrystalicznego.Jeśli chodzi o moc, moc zużywana przez każdą płytkę krzemową różni się w zależności od rodzaju i rozmiaru.W 2021 r. produkcja monokrystalicznych prętów kwadratowych typu p o średnicy 166 mm wyniesie około 64 sztuki na kilogram, a produkcja polikrystalicznych wlewków kwadratowych wyniesie około 59 sztuk.Wśród monokrystalicznych płytek krzemowych typu p produkcja monokrystalicznych prętów kwadratowych o średnicy 158,75 mm wynosi około 70 sztuk na kilogram, produkcja monokrystalicznych prętów kwadratowych typu p o średnicy 182 mm wynosi około 53 sztuki na kilogram, a produkcja p - Pręty monokrystaliczne typu 210 mm na kilogram to około 53 sztuki.Wydajność kwadratowego pręta wynosi około 40 sztuk.W latach 2022-2030 ciągłe przerzedzanie płytek krzemowych niewątpliwie doprowadzi do wzrostu liczby prętów/wlewków krzemowych o tej samej objętości.Mniejsza średnica szyny z drutu diamentowego i średni rozmiar cząstek również pomogą zmniejszyć straty podczas cięcia, zwiększając w ten sposób liczbę produkowanych płytek.ilość.Szacuje się, że w latach 2025 i 2030 produkcja prętów monokrystalicznych kwadratowych monokrystalicznych typu p o średnicy 166 mm wyniesie około 71 i 78 sztuk na kilogram, a produkcja wlewków kwadratowych polikrystalicznych wyniesie około 62 i 62 sztuki, co wynika z niskiego rynku udział płytek z krzemu polikrystalicznego Trudno spowodować znaczący postęp technologiczny.Istnieją różnice w mocy różnych typów i rozmiarów płytek krzemowych.Według danych zawartych w ogłoszeniu, średnia moc płytek krzemowych o średnicy 158,75 mm wynosi około 5,8 W/sztukę, średnia moc płytek krzemowych o średnicy 166 mm wynosi około 6,25 W/sztukę, a średnia moc płytek krzemowych o średnicy 182 mm wynosi około 6,25 W/sztukę. .Średnia moc płytki krzemowej o rozmiarze 210 mm wynosi około 7,49 W/sztukę, a średnia moc płytki krzemowej o rozmiarze 210 mm wynosi około 10 W/sztukę.
W ostatnich latach płytki krzemowe stopniowo rozwijają się w kierunku dużych rozmiarów, a duży rozmiar sprzyja zwiększeniu mocy pojedynczego chipa, zmniejszając w ten sposób koszt ogniw niekrzemowych.Jednakże przy dostosowywaniu rozmiaru płytek krzemowych należy również wziąć pod uwagę kwestie dopasowania i standaryzacji na wcześniejszych i dalszych etapach, zwłaszcza problemy związane z obciążeniem i wysokim prądem.Obecnie na rynku istnieją dwa obozy dotyczące przyszłego kierunku rozwoju wielkości płytek krzemowych, a mianowicie wielkości 182 mm i wielkości 210 mm.Propozycja 182 mm wynika głównie z perspektywy pionowej integracji przemysłu, w oparciu o uwzględnienie instalacji i transportu ogniw fotowoltaicznych, mocy i wydajności modułów oraz synergii pomiędzy wydobyciem i downstreamem;podczas gdy 210 mm wynika głównie z punktu widzenia kosztów produkcji i kosztów systemu.Produkcja płytek krzemowych o średnicy 210 mm wzrosła o ponad 15% w procesie ciągnienia prętów w jednym piecu, koszt produkcji akumulatorów na dalszym etapie produkcji został obniżony o około 0,02 juana/W, a całkowity koszt budowy elektrowni został obniżony o około 0,1 juana/W W.Oczekuje się, że w ciągu najbliższych kilku lat płytki krzemowe o średnicy poniżej 166 mm będą stopniowo eliminowane;Problemy dopasowania płytek krzemowych o średnicy 210 mm na wcześniejszych i dalszych etapach będą stopniowo rozwiązywane, a koszty staną się ważniejszym czynnikiem wpływającym na inwestycje i produkcję przedsiębiorstw.Tym samym wzrośnie udział w rynku płytek krzemowych o średnicy 210 mm.Stały wzrost;Wafle krzemowe o średnicy 182 mm staną się najpopularniejszym rozmiarem na rynku ze względu na swoje zalety w produkcji zintegrowanej pionowo, ale wraz z przełomowym rozwojem technologii aplikacji płytek krzemowych o średnicy 210 mm, 182 mm ustąpią temu miejscu.Ponadto w ciągu najbliższych kilku lat trudno będzie zapewnić szerokie zastosowanie na rynku płytek krzemowych o większych rozmiarach, ponieważ koszty pracy i ryzyko związane z instalacją płytek krzemowych o dużych rozmiarach znacznie wzrosną, co trudno zrównoważyć oszczędności w kosztach produkcji i kosztach systemu..W 2021 r. dostępne na rynku rozmiary płytek krzemowych to 156,75 mm, 157 mm, 158,75 mm, 166 mm, 182 mm, 210 mm itd. Wśród nich rozmiary 158,75 mm i 166 mm stanowiły 50% całości, a rozmiary 156,75 mm obniżony do 5%, który w przyszłości będzie stopniowo zastępowany;166 mm to rozwiązanie o największym rozmiarze, jakie można zmodernizować w przypadku istniejącej linii do produkcji akumulatorów, która będzie miała największy rozmiar w ciągu ostatnich dwóch lat.Jeśli chodzi o wielkość transformacji, oczekuje się, że w 2030 r. udział w rynku będzie mniejszy niż 2%;łączny rozmiar 182 mm i 210 mm będzie stanowić 45% w 2021 r., a udział w rynku w przyszłości szybko wzrośnie.Oczekuje się, że łączny udział w rynku w 2030 roku przekroczy 98%.
W ostatnich latach udział krzemu monokrystalicznego w rynku stale rośnie i zajmuje on główną pozycję na rynku.W latach 2012–2021 udział krzemu monokrystalicznego wzrósł z niecałych 20% do 93,3%, co stanowi znaczny wzrost.W 2018 roku płytki krzemowe dostępne na rynku to głównie płytki krzemowe polikrystaliczne, stanowiące ponad 50%.Głównym powodem jest to, że zalety techniczne monokrystalicznych płytek krzemowych nie mogą pokryć wad kosztowych.Ponieważ od 2019 r. efektywność konwersji fotoelektrycznej monokrystalicznych płytek krzemowych znacznie przewyższa wydajność płytek z krzemu polikrystalicznego, a koszty produkcji monokrystalicznych płytek krzemowych stale spadają wraz z postępem technologicznym, udział w rynku monokrystalicznych płytek krzemowych stale rośnie, stając się główny nurt na rynku.produkt.Oczekuje się, że w 2025 r. udział monokrystalicznych płytek krzemowych osiągnie około 96%, a udział w rynku monokrystalicznych płytek krzemowych osiągnie 97,7% w 2030 r. (Źródło raportu: Future Think Tank)
1.3.Baterie: Na rynku dominują baterie PERC, a rozwój baterii typu n podnosi jakość produktów
Środkowe ogniwo łańcucha przemysłu fotowoltaicznego obejmuje ogniwa fotowoltaiczne i moduły ogniw fotowoltaicznych.Przetwarzanie płytek krzemowych w ogniwa jest najważniejszym krokiem w realizacji konwersji fotoelektrycznej.Przetworzenie konwencjonalnego ogniwa z płytki krzemowej zajmuje około siedmiu etapów.Najpierw należy umieścić płytkę krzemową w kwasie fluorowodorowym, aby wytworzyć na jej powierzchni strukturę zamszu przypominającą piramidę, zmniejszając w ten sposób współczynnik odbicia światła słonecznego i zwiększając absorpcję światła;po drugie, fosfor jest rozproszony na powierzchni jednej strony płytki krzemowej, tworząc złącze PN, a jego jakość bezpośrednio wpływa na wydajność ogniwa;trzeci polega na usunięciu złącza PN utworzonego na boku płytki krzemowej podczas etapu dyfuzji, aby zapobiec zwarciu ogniwa;Po stronie, na której tworzy się złącze PN, pokryta jest warstwa azotku krzemu, aby zmniejszyć odbicie światła i jednocześnie zwiększyć wydajność;piąty polega na wydrukowaniu metalowych elektrod z przodu i z tyłu płytki krzemowej w celu gromadzenia nośników mniejszościowych generowanych przez fotowoltaikę;Obwód drukowany na etapie drukowania jest spiekany i formowany oraz integrowany z płytką krzemową, czyli ogniwem;na koniec klasyfikuje się ogniwa o różnej wydajności.
Ogniwa z krzemu krystalicznego są zwykle wykonane z płytek krzemowych jako podłoża i można je podzielić na ogniwa typu p i ogniwa typu n w zależności od rodzaju płytek krzemowych.Wśród nich ogniwa typu n charakteryzują się wyższą wydajnością konwersji i w ostatnich latach stopniowo wypierają ogniwa typu p.Płytki krzemowe typu P powstają poprzez domieszkowanie krzemu borem, a płytki krzemowe typu n wykonane są z fosforu.Dlatego też stężenie pierwiastka boru w płytce krzemowej typu n jest niższe, co hamuje wiązanie kompleksów bor-tlen, poprawiając żywotność nośnika mniejszościowego materiału krzemowego, a jednocześnie nie dochodzi do tłumienia fotoindukowanego w akumulatorze.Ponadto nośniki mniejszościowe typu n to dziury, nośniki mniejszościowe typu p to elektrony, a przekrój poprzeczny pułapkowania większości atomów zanieczyszczeń dla dziur jest mniejszy niż przekrój elektronów.Dlatego też czas życia nośnika mniejszościowego ogniwa typu n jest dłuższy, a współczynnik konwersji fotoelektrycznej jest wyższy.Według danych laboratoryjnych górna granica sprawności konwersji ogniw typu p wynosi 24,5%, a sprawności konwersji ogniw typu n aż 28,7%, zatem ogniwa typu n reprezentują kierunek rozwoju przyszłej technologii.W 2021 roku ogniwa typu n (w tym głównie ogniwa heterozłączowe i ogniwa TOPCon) charakteryzują się stosunkowo wysokimi kosztami, a skala produkcji masowej jest wciąż niewielka.Obecny udział w rynku wynosi około 3%, czyli w zasadzie tyle samo, co w roku 2020.
W 2021 roku znacząco poprawi się efektywność konwersji ogniw typu n i oczekuje się, że w ciągu najbliższych pięciu lat będzie więcej miejsca na postęp technologiczny.W 2021 r. wielkoskalowa produkcja ogniw monokrystalicznych typu p będzie wykorzystywać technologię PERC, a średnia sprawność konwersji wyniesie 23,1%, co oznacza wzrost o 0,3 pkt. proc. w porównaniu z rokiem 2020;sprawność konwersji polikrystalicznych ogniw z czarnego krzemu w technologii PERC wyniesie 21,0% w porównaniu z rokiem 2020. Roczny wzrost o 0,2 punktu procentowego;poprawa wydajności konwencjonalnych ogniw polikrystalicznych z czarnego krzemu nie jest znaczna, wydajność konwersji w 2021 r. wyniesie około 19,5%, tylko o 0,1 punktu procentowego więcej, a przestrzeń przyszłej poprawy wydajności jest ograniczona;średnia wydajność konwersji monokrystalicznych ogniw PERC w postaci wlewków wynosi 22,4%, czyli jest o 0,7 punktu procentowego niższa niż w przypadku monokrystalicznych ogniw PERC;średnia wydajność konwersji ogniw TOPCon typu n sięga 24%, a średnia wydajność konwersji ogniw heterozłączowych sięga 24,2%, w obu przypadkach uległa znacznej poprawie w porównaniu z rokiem 2020, a średnia wydajność konwersji ogniw IBC sięga 24,2%.Wraz z rozwojem technologii w przyszłości technologie akumulatorów, takie jak TBC i HBC, mogą również nadal osiągać postęp.W przyszłości, wraz z redukcją kosztów produkcji i poprawą wydajności, akumulatory typu n będą jednym z głównych kierunków rozwoju technologii akumulatorowej.
Z perspektywy technologii akumulatorów iteracyjna aktualizacja technologii akumulatorów obejmowała głównie BSF, PERC, TOPCon w oparciu o ulepszenia PERC oraz HJT, nową technologię, która podważa PERC;TOPCon można dalej łączyć z IBC, tworząc TBC, a HJT można również łączyć z IBC, tworząc HBC.Ogniwa monokrystaliczne typu P wykorzystują głównie technologię PERC, ogniwa polikrystaliczne typu p obejmują polikrystaliczne ogniwa z czarnego krzemu i ogniwa monokrystaliczne w postaci wlewków, to drugie odnosi się do dodania monokrystalicznych kryształów zaszczepiających w oparciu o konwencjonalny proces wlewków polikrystalicznych, kierunkowe krzepnięcie. Następnie następuje powstaje kwadratowy wlewek krzemowy, a w szeregu procesów przetwarzania wytwarza się płytkę krzemową zmieszaną z monokryształem i polikrystalikiem.Ponieważ zasadniczo wykorzystuje metodę przygotowania polikrystalicznego, zalicza się go do kategorii ogniw polikrystalicznych typu p.Ogniwa typu n obejmują głównie ogniwa monokrystaliczne TOPCon, ogniwa monokrystaliczne HJT i ogniwa monokrystaliczne IBC.W 2021 roku na nowych liniach produkcji masowej w dalszym ciągu dominować będą linie do produkcji ogniw PERC, a udział ogniw PERC w rynku ulegnie dalszemu wzrostowi do 91,2%.Ponieważ popyt na produkty do zastosowań zewnętrznych i domowych skoncentrował się na produktach o wysokiej wydajności, udział akumulatorów BSF w rynku spadnie z 8,8% do 5% w 2021 r.
1.4.Moduły: Koszt ogniw stanowi główną część, a moc modułów zależy od ogniw
Etapy produkcji modułów fotowoltaicznych obejmują głównie łączenie i laminowanie ogniw, przy czym ogniwa stanowią większą część całkowitego kosztu modułu.Ponieważ prąd i napięcie pojedynczego ogniwa są bardzo małe, ogniwa muszą być połączone szynami zbiorczymi.Tutaj są one połączone szeregowo w celu zwiększenia napięcia, a następnie połączone równolegle w celu uzyskania wysokiego prądu, a następnie szkło fotowoltaiczne, EVA lub POE, arkusz akumulatora, EVA lub POE, tylna blacha są zgrzewane i prasowane na gorąco w określonej kolejności i ostatecznie chroniony aluminiową ramą i silikonową krawędzią uszczelniającą.Z punktu widzenia struktury kosztów produkcji komponentów, 75% stanowią koszty materiałów, zajmując główną pozycję, a następnie koszty wytworzenia, koszty wydajności i koszty robocizny.Koszt materiałów wynika z kosztu ogniw.Według zapowiedzi wielu firm, ogniwa stanowią około 2/3 całkowitego kosztu modułów fotowoltaicznych.
Moduły fotowoltaiczne dzieli się zazwyczaj ze względu na rodzaj ogniwa, jego wielkość i ilość.Istnieją różnice w mocy różnych modułów, ale wszystkie są w fazie rosnącej.Moc jest kluczowym wskaźnikiem modułów fotowoltaicznych, reprezentującym zdolność modułu do przekształcania energii słonecznej w energię elektryczną.Ze statystyk mocy różnych typów modułów fotowoltaicznych wynika, że gdy rozmiar i liczba ogniw w module są takie same, moc modułu jest monokrystaliczna typu n > monokrystaliczna typu p > polikrystaliczna;Im większy rozmiar i ilość, tym większa moc modułu;w przypadku modułów monokrystalicznych TOPCon i modułów heterozłączowych o tej samej specyfikacji moc tego ostatniego jest większa niż pierwszego.Według prognozy CPIA, w ciągu najbliższych kilku lat moc modułów będzie rosła o 5-10W rocznie.Ponadto opakowanie modułu spowoduje pewną utratę mocy, obejmującą głównie straty optyczne i straty elektryczne.Pierwsza jest spowodowana przepuszczalnością i niedopasowaniem optycznym materiałów opakowaniowych, takich jak szkło fotowoltaiczne i EVA, a druga odnosi się głównie do szeregowego zastosowania ogniw słonecznych.Straty w obwodzie spowodowane rezystancją taśmy spawalniczej i samej szyny zbiorczej oraz straty wynikające z niedopasowania prądu spowodowane równoległym połączeniem ogniw, całkowita strata mocy obu stanowi około 8%.
1.5.Zainstalowana moc fotowoltaiczna: polityka różnych krajów jest w oczywisty sposób ukierunkowana i istnieje ogromna przestrzeń dla nowej zainstalowanej mocy w przyszłości
Świat w zasadzie osiągnął konsensus w sprawie zerowej emisji netto w ramach celu ochrony środowiska i stopniowo pojawiała się ekonomika nałożonych na siebie projektów fotowoltaicznych.Kraje aktywnie badają rozwój wytwarzania energii ze źródeł odnawialnych.W ostatnich latach kraje na całym świecie podjęły zobowiązania do ograniczenia emisji gazów cieplarnianych.Większość głównych emitentów gazów cieplarnianych sformułowała odpowiednie cele w zakresie energii odnawialnej, a zainstalowana moc energii odnawialnej jest ogromna.Na podstawie docelowej kontroli temperatury na poziomie 1,5 ℃ IRENA przewiduje, że globalna zainstalowana moc zainstalowana w zakresie energii odnawialnej osiągnie 10,8 TW w 2030 r. Ponadto, według danych WOODMac, poziom kosztu energii elektrycznej (LCOE) z wytwarzania energii słonecznej w Chinach, Indiach, w Stanach Zjednoczonych i innych krajach jest już niższa niż najtańsza energia kopalna, a w przyszłości będzie jeszcze spadać.Aktywne promowanie polityki w różnych krajach oraz ekonomika wytwarzania energii fotowoltaicznej doprowadziły w ostatnich latach do stałego wzrostu łącznej mocy zainstalowanej fotowoltaiki na świecie i w Chinach.W latach 2012-2021 skumulowana moc zainstalowana fotowoltaiki na świecie wzrośnie z 104,3 GW do 849,5 GW, a skumulowana moc zainstalowana fotowoltaiki w Chinach wzrośnie z 6,7 GW do 307 GW, co oznacza wzrost ponad 44-krotny.Ponadto nowo zainstalowana moc fotowoltaiczna w Chinach stanowi ponad 20% całkowitej mocy zainstalowanej na świecie.W 2021 r. nowo zainstalowana moc fotowoltaiczna w Chinach wyniesie 53 GW, co będzie stanowić około 40% nowo zainstalowanej mocy na świecie.Wynika to głównie z obfitej i równomiernej dystrybucji zasobów energii lekkiej w Chinach, dobrze rozwiniętego wydobycia i downstreamu oraz silnego wsparcia polityk krajowych.W tym okresie Chiny odegrały ogromną rolę w wytwarzaniu energii fotowoltaicznej, a skumulowana moc zainstalowana stanowiła niecałe 6,5%.wzrósł do 36,14%.
Na podstawie powyższej analizy CPIA przedstawiła prognozę liczby nowo rozbudowywanych instalacji fotowoltaicznych na lata 2022-2030 na całym świecie.Szacuje się, że zarówno w warunkach optymistycznych, jak i konserwatywnych, globalna nowo zainstalowana moc w 2030 r. wyniesie odpowiednio 366 i 315 GW, a nowo zainstalowana moc w Chinach wyniesie 128,105 GW.Poniżej prognozujemy zapotrzebowanie na polikrzem w oparciu o skalę nowo zainstalowanych mocy w każdym roku.
1.6.Prognoza zapotrzebowania na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych
W latach 2022–2030, w oparciu o prognozę CPIA dotyczącą nowo zwiększonej liczby instalacji fotowoltaicznych na świecie, zarówno w scenariuszu optymistycznym, jak i konserwatywnym, można przewidzieć popyt na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych.Ogniwa są kluczowym krokiem w realizacji konwersji fotoelektrycznej, a płytki krzemowe są podstawowymi surowcami do produkcji ogniw i bezpośrednio za polikrzemem, dlatego stanowią ważną część prognozowania popytu na polikrzem.Ważoną liczbę sztuk na kilogram prętów i wlewków krzemowych można obliczyć na podstawie liczby sztuk na kilogram oraz udziału w rynku prętów i wlewków krzemowych.Następnie, w oparciu o moc i udział w rynku płytek krzemowych o różnych rozmiarach, można uzyskać moc ważoną płytek krzemowych, a następnie oszacować wymaganą liczbę płytek krzemowych zgodnie z mocą nowo zainstalowanej fotowoltaiki.Następnie masę potrzebnych prętów i wlewków krzemowych można obliczyć na podstawie ilościowej zależności pomiędzy liczbą płytek krzemowych a ważoną liczbą prętów i wlewków krzemowych na kilogram.W połączeniu z ważonym zużyciem krzemu przez pręty/wlewki krzemu, można ostatecznie określić zapotrzebowanie na polikrzem dla nowo zainstalowanych mocy fotowoltaicznych.Wyniki prognoz wskazują, że światowy popyt na polikrzem do nowych instalacji fotowoltaicznych w ciągu ostatnich pięciu lat będzie w dalszym ciągu rósł, osiągając szczyt w 2027 r., a następnie w kolejnych trzech latach nieznacznie spadnie.Szacuje się, że w optymistycznych i konserwatywnych warunkach w 2025 r. światowe roczne zapotrzebowanie na polikrzem do instalacji fotowoltaicznych wyniesie odpowiednio 1 108 900 ton i 907 800 ton, a światowe zapotrzebowanie na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych w 2030 r. wyniesie 1 042 100 ton przy warunkach optymistycznych i konserwatywnych ., 896 900 ton.Według Chinudział w globalnej mocy zainstalowanej fotowoltaiki,Zapotrzebowanie Chin na polikrzem do zastosowań fotowoltaicznych w 2025 roczekuje się, że w warunkach optymistycznych i konserwatywnych wyniesie odpowiednio 369 600 ton i 302 600 ton oraz odpowiednio 739 300 ton i 605 200 ton za granicą.
2, Zapotrzebowanie końcowe na półprzewodniki: skala jest znacznie mniejsza niż zapotrzebowanie w dziedzinie fotowoltaiki i można spodziewać się przyszłego wzrostu
Oprócz wytwarzania ogniw fotowoltaicznych polikrzem może być również stosowany jako surowiec do produkcji chipów i jest stosowany w dziedzinie półprzewodników, którą można podzielić na produkcję samochodów, elektronikę przemysłową, komunikację elektroniczną, sprzęt gospodarstwa domowego i inne dziedziny.Proces od polikrzemu do chipa dzieli się głównie na trzy etapy.Najpierw polikrzem jest wyciągany we wlewki krzemu monokrystalicznego, a następnie cięty na cienkie płytki krzemowe.Płytki krzemowe produkowane są poprzez szereg operacji szlifowania, fazowania i polerowania., który jest podstawowym surowcem fabryki półprzewodników.Na koniec płytka krzemowa jest cięta i grawerowana laserowo w różnych strukturach obwodów, aby uzyskać produkty chipowe o określonych właściwościach.Typowe płytki krzemowe obejmują głównie płytki polerowane, płytki epitaksjalne i płytki SOI.Wafel polerowany to materiał do produkcji chipów o dużej płaskości uzyskany poprzez polerowanie płytki krzemowej w celu usunięcia uszkodzonej warstwy z powierzchni, który może być bezpośrednio wykorzystany do wytwarzania chipów, płytek epitaksjalnych i płytek krzemowych SOI.Płytki epitaksjalne uzyskuje się poprzez wzrost epitaksjalny polerowanych płytek, natomiast płytki krzemowe SOI wytwarza się poprzez spajanie lub implantację jonów na polerowanych podłożach płytek, a proces ich przygotowania jest stosunkowo trudny.
Biorąc pod uwagę popyt na polikrzem w branży półprzewodników w 2021 r., w połączeniu z prognozą agencji dotyczącą tempa wzrostu branży półprzewodników w ciągu najbliższych kilku lat, można z grubsza oszacować popyt na polikrzem w branży półprzewodników w latach 2022–2025.W 2021 r. światowa produkcja polikrzemu do zastosowań elektronicznych będzie stanowić około 6% całkowitej produkcji polikrzemu, a polikrzemu i krzemu granulowanego do zastosowań słonecznych – około 94%.Większość polikrzemu klasy elektronicznej jest stosowana w półprzewodnikach, a inny polikrzem jest zasadniczo stosowany w przemyśle fotowoltaicznym..Można zatem przyjąć, że ilość polikrzemu wykorzystanego w przemyśle półprzewodników w 2021 roku wyniesie około 37 tys. ton.Ponadto zgodnie z przyszłą złożoną stopą wzrostu przemysłu półprzewodników przewidywaną przez FortuneBusiness Insights popyt na polikrzem do zastosowań w półprzewodnikach będzie rósł w tempie 8,6% rocznie od 2022 r. do 2025 r. Szacuje się, że w 2025 r. popyt na polikrzemu w dziedzinie półprzewodników wyniesie około 51 500 ton.(Źródło raportu: Future Think Tank)
3, Import i eksport polikrzemu: import znacznie przewyższa eksport, przy czym większy udział mają Niemcy i Malezja
W 2021 roku około 18,63% zapotrzebowania Chin na polikrzem będzie pochodziło z importu, a skala importu znacznie przewyższa skalę eksportu.W latach 2017–2021 w strukturze importu i eksportu polikrzemu dominuje import, co może wynikać z dużego popytu na rynku niższego szczebla na przemysł fotowoltaiczny, który szybko rozwinął się w ostatnich latach, a jego popyt na polikrzem stanowi ponad 94% całkowitego zapotrzebowania całkowity popyt;Ponadto firma nie opanowała jeszcze technologii produkcji polikrzemu o wysokiej czystości do zastosowań elektronicznych, dlatego część polikrzemu potrzebna w branży układów scalonych nadal musi polegać na imporcie.Według danych Oddziału Przemysłu Krzem w latach 2019 i 2020 wolumen importu nadal spadał. Zasadniczą przyczyną spadku importu polikrzemu w 2019 roku był znaczny wzrost mocy produkcyjnych, które wzrosły z 388 tys. ton w 2018 r. do 452 tys. ton w 2019 r. W tym samym czasie OCI, REC, HANWHA Niektóre firmy zagraniczne, np. niektóre firmy zagraniczne, wycofały się z branży polikrzemu z powodu strat, więc zależność polikrzemu od importu jest znacznie mniejsza;choć w 2020 r. nie wzrosły moce produkcyjne, to wpływ epidemii spowodował opóźnienia w budowie projektów fotowoltaicznych, a liczba zamówień na polikrzem w tym samym okresie spadła.W 2021 roku chiński rynek fotowoltaiki będzie się szybko rozwijał, a jawne zużycie polikrzemu osiągnie 613 tys. ton, co spowoduje odbicie wolumenu importu.W ciągu ostatnich pięciu lat wielkość importu netto polikrzemu do Chin wynosiła od 90 000 do 140 000 ton, z czego w 2021 r. około 103 800 ton. Oczekuje się, że w latach 2022–2025 wielkość importu netto polikrzemu netto do Chin utrzyma się na poziomie około 100 000 ton rocznie.
Import polikrzemu do Chin pochodzi głównie z Niemiec, Malezji, Japonii i Tajwanu w Chinach, a całkowity import z tych czterech krajów będzie stanowić 90,51% w 2021 r. Około 45% importu polikrzemu do Chin pochodzi z Niemiec, 26% z Malezji, 13,5% z Japonii i 6% z Tajwanu.Niemcy są właścicielami światowego giganta polikrzemu WACKER, który jest największym źródłem zagranicznego polikrzemu, odpowiadającym za 12,7% całkowitych światowych mocy produkcyjnych w 2021 r.;Malezja posiada dużą liczbę linii produkcyjnych polikrzemu firmy OCI z Korei Południowej, która wywodzi się z oryginalnej linii produkcyjnej w Malezji japońskiej firmy TOKUYAMA przejętej przez OCI.Istnieją fabryki i kilka fabryk, które OCI przeniosło z Korei Południowej do Malezji.Powodem przeniesienia jest fakt, że Malezja zapewnia wolną przestrzeń produkcyjną, a koszt energii elektrycznej jest o jedną trzecią niższy niż w Korei Południowej;Japonia i Tajwan, Chiny mają firmy TOKUYAMA, GET i inne, które zajmują dużą część produkcji polikrzemu.miejsce.W 2021 r. produkcja polikrzemu wyniesie 492 000 ton, a moc nowo zainstalowanych fotowoltaiki i zapotrzebowanie na produkcję chipów wyniosą odpowiednio 206 400 ton i 1500 ton, a pozostałe 284 100 ton zostanie wykorzystane głównie do dalszego przetwarzania i wyeksportowane za granicę.W dalszych ogniwach polikrzemu eksportowane są głównie płytki krzemowe, ogniwa i moduły, wśród których szczególnie znaczący jest eksport modułów.W 2021 r. wyprodukowano 4,64 miliarda płytek krzemowych i 3,2 miliarda ogniw fotowoltaicznycheksportowanez Chin, których łączny eksport wynosi odpowiednio 22,6 GW i 10,3 GW, a eksport modułów fotowoltaicznych wynosi 98,5 GW, przy bardzo niewielkim imporcie.Pod względem struktury wartości eksportu eksport modułów w 2021 r. sięgnie 24,61 mld dolarów, co będzie stanowiło 86%, a na drugim miejscu uplasują się płytki krzemowe i baterie.W 2021 roku światowa produkcja płytek krzemowych, ogniw fotowoltaicznych i modułów fotowoltaicznych osiągnie odpowiednio 97,3%, 85,1% i 82,3%.Oczekuje się, że w ciągu najbliższych trzech lat światowy przemysł fotowoltaiczny będzie nadal koncentrował się w Chinach, a wielkość produkcji i eksportu każdego połączenia będzie znaczna.W związku z tym szacuje się, że w latach 2022-2025 ilość polikrzemu wykorzystywanego do przetwarzania i wytwarzania produktów downstream oraz eksportowanego za granicę będzie stopniowo wzrastać.Szacuje się ją, odejmując produkcję zagraniczną od zagranicznego popytu na polikrzem.Szacuje się, że w 2025 r. polikrzem wyprodukowany w drodze przetwarzania na produkty wtórne wyeksportuje z Chin 583 000 ton do innych krajów
4, Podsumowanie i Outlook
Globalny popyt na polikrzem koncentruje się głównie w dziedzinie fotowoltaiki, a popyt w dziedzinie półprzewodników nie jest rzędu wielkości.Popyt na polikrzem napędzany jest przez instalacje fotowoltaiczne i stopniowo przenosi się na polikrzem poprzez połączenie moduły fotowoltaiczne-ogniwo-płytka, generując na niego popyt.W przyszłości, wraz ze wzrostem globalnej mocy zainstalowanej fotowoltaiki, popyt na polikrzem jest ogólnie optymistyczny.Optymistycznie mówiąc, w Chinach i za granicą nowo zwiększono liczbę instalacji PV, powodując, że popyt na polikrzem w 2025 r. wyniesie odpowiednio 36,96 GW i 73,93 GW, a popyt w konserwatywnych warunkach również osiągnie odpowiednio 30,24 GW i 60,49 GW.W 2021 r. globalna podaż i popyt na polikrzem będzie ograniczony, co spowoduje wysokie światowe ceny polikrzemu.Sytuacja ta może trwać do 2022 r., by po 2023 r. stopniowo przejść do etapu luźnej podaży. W drugiej połowie 2020 r. skutki epidemii zaczęły słabnąć, a rozwój produkcji na niższym szczeblu napędzał popyt na polikrzem, a część wiodących firm planowała rozszerzyć produkcję.Jednak trwający ponad półtora roku cykl ekspansji spowodował uwolnienie mocy produkcyjnych na przełomie 2021 i 2022 roku, co przełożyło się na wzrost o 4,24% w 2021 roku. Luka podażowa wynosi 10 tys. ton, dlatego ceny wzrosły ostro.Przewiduje się, że w 2022 r., przy optymistycznych i konserwatywnych warunkach mocy zainstalowanej fotowoltaiki, luka w podaży i popycie wyniesie odpowiednio -156 500 ton i 2400 ton, a ogólna podaż nadal będzie na stosunkowo niskim poziomie.W 2023 r. i później w nowych projektach, których budowa rozpoczęła się pod koniec 2021 r. i na początku 2022 r., rozpocznie się produkcja i nastąpi wzrost mocy produkcyjnych.Podaż i popyt będą stopniowo się rozluźniać, a ceny mogą znajdować się pod presją spadkową.W dalszej perspektywie należy zwrócić uwagę na wpływ wojny rosyjsko-ukraińskiej na światową strukturę energetyczną, co może zmienić globalny plan dotyczący nowo instalowanych mocy fotowoltaicznych, co wpłynie na popyt na polikrzem.
(Ten artykuł ma wyłącznie charakter informacyjny dla klientów UrbanMines i nie stanowi żadnej porady inwestycyjnej)